在工业化、规模生产高度发达的今天，生产环节哪怕5%-10%的节约都会被指出是根本性变革，成本削减多达30%？那真是是颠覆性的。　　而著名的复合材料机械制造商AutomatedDynamics最近通过3D打印机技术的应用于，顺利地将直升机叶片原型生产过程中的模具成本缩减了60％-70％。　　AutomatedDynamics总部坐落于纽约的Schenectady。

该公司自1984年正式成立以来，就专心于为高科技、高精密的航空航天、汽车、国防和石油工业获取可信的复合材料结构。近日，航空航天领域的一位客户带着一份应急订单寻找了AutomatedDynamics，拒绝生产出有一个4英尺宽的直升机叶片。

　　用于FDM技术3D打印机的可溶性芯（后面棕色）研发一个4英尺宽的直升机叶片，可减少60-70％模具成本　　AutomatedDynamics公司销售与市场营销副总裁RalphMarcario认为，该公司的工程团队早已找到，用于传统的陶瓷或金属壮烈牺牲模板（sacrificialcores）法来生产这类产品造成模具成本十分之低。于是工程师们改向用于FDM（熔融沉积成型）3D打印机技术打造出可溶性内核以已完成这次直升机叶片的订单，谋求在减少模具成本的同时也能生产出有有助于高品质的原型。　　当自由选择金属模具时，往往必须展开大量的工程设计，但是在自由选择用于FDM技术生产的模具时，工程师们的设计工作量就显得较少了。

AutomatedDynamics公司机械设计工程师兼任项目经理JohnMichasiow说道。在某些情况下，金属模具甚至都不必考虑到，我们估算在模具方面的成本节约最多都能超过60%-70％的水平。

　　为了生产直升机叶片的模具，AutomatedDynamics的团队寻找了Stratasys公司的经销商CADimensions，由后者在Fortus400mc3D生产系统中用于可耐高温的SR-100可溶性承托材料3D打印机出所须要的可溶性芯。在24小时内，该填充成分被StratasysDirectManufacturing几乎沉淀。

如果用于金属模具的话，这些部件的生产周期约必须六个星期，但是通过用于FDM可溶性芯，整个过程被延长到约1周的时间。　　将Stratasys公司的FDM技术应用于在可溶性芯模生产中造成了更慢的生产时间和成本的缩减，防止了可以说道是非常艰难的除去过程。这一技术可以说道反败为胜了承托材料在一般3D打印机过程中的起到，在这里热塑性材料被用作制作承托模型，而可溶性的承托材料却被用来制作芯模。在生产过程中只需非常简单地除去热塑性承托后暴露出芯模，后用指定的复合材料将其卷曲一起。

然后使覆盖面积在可溶性芯上的复合材料烧结，最后将其浸泡水中，使芯模沉淀。　　通过FDM技术的用于，而不是翻盖模具（clamshelltooling）和粘接，最后生产出有了强度更高的部件，并可以构建更好的几何形状，所有这些都在更加较短的时间里，以一个较低得多的成本已完成。

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